Fehlerbehebung bei Problemen mit der Heißversiegelung: Probleme mit der Siegelstärke und -qualität

Einleitung

Das Heißsiegeln ist einer der wichtigsten Prozesse in Schlauchbeutelmaschine Vorgänge, und doch gehört es zu den am häufigsten missverstandenen. Die Versiegelung ist der wichtigste Schutz Ihrer Verpackung vor Verunreinigungen, Feuchtigkeitsverlust und Produktschäden während der Lagerung und des Transports. Wenn die Heißversiegelung versagt, gehen die Folgen über rein ästhetische Aspekte hinaus – eine schwache Versiegelung kann zu Produktrückgaben, Problemen bei der Einhaltung gesetzlicher Vorschriften und erheblichen finanziellen Verlusten führen.

Dieser Leitfaden befasst sich mit den komplexen Faktoren, die die Siegelqualität bei horizontalen Schlauchbeutelverpackungsmaschinen beeinflussen. Ganz gleich, ob Sie unter ungleichmäßiger Siegelstärke, vollständigen Siegelfehlern oder unerklärlichen Qualitätsschwankungen zwischen den Produktionsläufen leiden – das Verständnis der Grundlagen des Heißsiegelns wird Ihnen helfen, diese Probleme effektiv zu diagnostizieren und zu beheben.

Die Informationen in diesem Leitfaden gelten für Standard-Impulsversiegelung, Konstantwärmeversiegelung und moderne servogesteuerte Versiegelungssysteme, wie sie in modernen Verpackungsanlagen zum Einsatz kommen. Wir werden den Zusammenhang zwischen Temperatur, Druck, Zeit und Materialeigenschaften untersuchen, die die Versiegelungsqualität bestimmen, und praktische Verfahren zur Fehlerbehebung vorstellen, die Sie sofort umsetzen können.

Der unten dargestellte Diagnoseablauf lässt sich direkt auf vierseitige Versiegelungsmaschinen wie unsere anwenden JC400 Vierseiten-Siegel-Patch-Verpackungsmaschine.

Grundlagen der Heißversiegelung

Die Wissenschaft des Heißsiegelns

Eine Heißversiegelung entsteht, wenn thermische Energie die Versiegelungsflächen von Verpackungsfolien, wodurch sie unter Druck miteinander verschmelzen können. Dieser Prozess erfordert eine präzise Abstimmung zwischen drei Variablen: Temperatur, Druck und Verweilzeit. Die optimale Kombination hängt von der jeweiligen Folienzusammensetzung, der Dicke und der für Ihre Anwendung erforderlichen Siegelfestigkeit ab.

Die meisten Verpackungsfolien bestehen aus thermoplastischen Polymeren, die bei Erwärmung über ihre Glasübergangstemperatur hinaus weich werden und oberhalb ihres Schmelzpunkts schmelzen. Beim Versiegelungsprozess muss die Oberflächentemperatur der Folie so weit erhöht werden, dass zwischen den beiden Versiegelungsflächen eine molekulare Diffusion stattfinden kann, jedoch nicht so hoch, dass die Folie sich zersetzt, verbrennt oder ihre mechanischen Eigenschaften verliert.

Die Präzision der Temperaturregelung wird in Grad Celsius gemessen, und die zulässige Toleranzspanne beträgt oft nur ±5 °C gegenüber dem Sollwert. Moderne Schlauchbeutelmaschinen mit ausgeklügelten Temperaturregelsystemen, wie beispielsweise die mit Siemens-Temperaturreglern ausgestatteten Path-Pack-Maschinen, gewährleisten diese Präzision über den gesamten Produktionslauf hinweg.

Arten von Heißsiegelanlagen

Horizontale Schlauchbeutelmaschinen nutzen verschiedene Versiegelungstechnologien, die jeweils spezifische Vorteile und Wartungsanforderungen mit sich bringen. Für eine effektive Fehlerbehebung ist es unerlässlich zu wissen, welches System Ihre Maschine verwendet.

Bei der konstanten Heißsiegelung werden die Siegelbalken während des gesamten Betriebs auf einer festen Temperatur gehalten. Während des Siegelvorgangs wird kontinuierlich Wärme von den beheizten Balken auf die Folie übertragen. Dieses System zeichnet sich durch einfache Handhabung und eine konstante Temperatur aus, kann jedoch zu einer Beschädigung der Folie führen, wenn die Temperatureinstellungen zu hoch sind oder wenn die Produktion bei noch erhitzter Maschine unterbrochen wird.

Beim Impulsversiegeln wird der Versiegelungsdraht oder das Versiegelungsband ausschließlich während des Versiegelungsvorgangs durch einen kurzen elektrischen Impuls erhitzt. Dieses Verfahren minimiert die Wärmeeinwirkung auf die Folie und ermöglicht eine hervorragende Steuerung der Versiegelungszeit. Impulssysteme eignen sich besonders für wärmeempfindliche Materialien.

Bei der Heißluftversiegelung werden kontrollierte Heißluftströme auf die Folienoberflächen geleitet, bevor diese miteinander verpresst werden. Diese Technologie bietet eine hervorragende Temperaturgleichmäßigkeit und wird häufig in Hochgeschwindigkeitsanwendungen eingesetzt.

Fehlerbehebung bei temperaturbedingten Problemen

Unzureichende Versiegelungstemperatur

Ist die Siegeltemperatur zu niedrig, erreichen die Folienoberflächen nicht die für eine ordnungsgemäße Verschmelzung erforderliche Temperatur. Die Folge ist eine schwache Versiegelung, die zwar geschlossen erscheint, aber nicht über die erforderliche Festigkeit verfügt. Dieses Problem wird häufig festgestellt, wenn Verpackungen bei der Handhabung, beim Versand oder beim Gebrauch durch den Verbraucher versagen.

Zur Diagnose von Problemen aufgrund zu niedriger Temperaturen ist eine sorgfältige Beobachtung des Aussehens der Versiegelung erforderlich. Eine bei zu niedriger Temperatur hergestellte Versiegelung weist typischerweise eine schlechte Transparenz, sichtbare Lücken oder Hohlräume im Versiegelungsbereich sowie die Neigung auf, sich bereits bei geringster Krafteinwirkung zu lösen. Der Film im Versiegelungsbereich kann trüb erscheinen oder ein mattes Aussehen aufweisen.

Überprüfen Sie die tatsächliche Temperatur an der Siegelnaht mit einem kalibrierten Kontaktpyrometer oder einem Thermoelement. Die Oberflächentemperatur kann aufgrund von Verschleiß der Heizelemente, schlechtem thermischen Kontakt zwischen Heizelementen und Siegelnähten oder Kalibrierungsabweichungen erheblich vom Sollwert des Reglers abweichen. Die Path Pack-Schlauchbeutelverpackungsmaschinen verfügen über eine Zweipunkt-Temperaturüberwachung zur frühzeitigen Erkennung von Temperaturabweichungen.

Zu hohe Dichtungstemperatur

Während eine zu niedrige Temperatur die Bildung einer ordnungsgemäßen Versiegelung verhindert, verursacht eine zu hohe Temperatur andere, aber ebenso schwerwiegende Probleme. Durch Überhitzung wird das Polymer der Folie zersetzt, wodurch sich das Molekulargewicht und die mechanische Festigkeit verringern. Die Versiegelung kann verbrannt, braun oder versengt aussehen, und die Folie wird spröde und neigt zu Rissen.

Zu hohe Temperaturen können außerdem dazu führen, dass die Folie an der Siegeloberfläche festklebt, was zu Folienrissen, einer schlechten Ablösung und einer Verschmutzung der Siegelbacken führt. In schweren Fällen verursacht eine Überhitzung Rauch, Gerüche und potenzielle Brandgefahren.

Ein Temperaturüberschwingen wird häufig durch falsche Reglereinstellungen, defekte Temperatursensoren oder unsachgemäße Temperaturanstiegsverfahren verursacht. Lassen Sie die Maschine stets das thermische Gleichgewicht erreichen, bevor Sie mit der Produktion beginnen. Neue Siegelbacken können andere Wärmeübertragungseigenschaften aufweisen, die eine Temperaturanpassung erfordern.

Probleme mit der Temperaturgleichmäßigkeit

Selbst wenn die durchschnittliche Siegeltemperatur korrekt ist, führen Temperaturschwankungen über die Siegeloberfläche hinweg zu Qualitätsproblemen. Durch ungleichmäßige Erwärmung entstehen „heiße“ und „kalte“ Stellen, die durch defekte Heizelemente, schlechten thermischen Kontakt oder angesammelte Verunreinigungen verursacht werden können, die Teile der Siegeloberfläche isolieren.

Die Temperaturgleichmäßigkeit sollte mittels Wärmebildaufnahme oder mehrerer Kontakt-Temperaturmessungen über die gesamte Siegelbreite hinweg überprüft werden. Eine zulässige Temperaturabweichung beträgt in der Regel ±5 °C über die gesamte Siegelbreite. Abweichungen, die diesen Bereich überschreiten, deuten auf Probleme hin, die eine Wartung erfordern.

Fehlerbehebung bei Problemen mit Druck und Verweilzeit

Unzureichender Dichtungsdruck

Wärme allein reicht nicht aus, um eine feste Versiegelung zu erzielen – die erweichten Folienoberflächen müssen fest genug zusammengepresst werden, damit ein molekularer Kontakt und eine Verschmelzung stattfinden können. Ein unzureichender Versiegelungsdruck führt zu schwachen Versiegelungen mit sichtbaren Spalten, uneinheitlicher Versiegelungsbreite und geringer Schälfestigkeit.

Zu den häufigen Ursachen für Probleme mit dem Anpressdruck zählen verschlissene Druckfedern, beschädigte Schweißbalken, eine falsche Druckeinstellung und mechanische Fehlausrichtungen. Der Anpressdruck muss ausreichend sein, um die Folie über die gesamte Schweißbreite hinweg gleichmäßig zusammenzupressen und dabei während der gesamten Verweilzeit einen gleichmäßigen Kontakt aufrechtzuerhalten.

Die Schlauchbeutelmaschinen der Path Pack-Serie verfügen über präzise eingestellte Versiegelungsmechanismen mit hochwertigen Komponenten, die auf langfristige Zuverlässigkeit ausgelegt sind. Die Druckeinstellungen sollten bei der Installation überprüft und im Rahmen der vorbeugenden Wartung regelmäßig kontrolliert werden.

Zu hoher Dichtungsdruck

Auch wenn es den Anschein haben mag, dass ein höherer Druck stets zu besseren Versiegelungen führt, verursacht übermäßiger Druck doch eine Reihe eigener Probleme. Durch zu starkes Zusammendrücken kann Material aus dem Versiegelungsbereich herausgedrückt werden, wodurch dünne Stellen und Schwachstellen entstehen. Außerdem kann es zu Verformungen der Folie kommen, insbesondere bei dünneren Materialien oder solchen mit bedruckten Oberflächen.

Übermäßiger Druck beschleunigt zudem den Verschleiß der Dichtungskomponenten, erhöht die mechanische Belastung der Maschine und kann zu einem vorzeitigen Ausfall von Druckfedern und Einstellmechanismen führen.

Die richtige Druckeinstellung sorgt für einen gleichmäßigen Kontakt der Folie bei gleichzeitig angemessener Dichtungsdicke. Stellen Sie den Druck zunächst so ein, dass eine vollständige Dichtungsbildung bei der niedrigsten Druckeinstellung erreicht wird, die gleichbleibende Ergebnisse liefert, und erhöhen Sie ihn anschließend leicht, um eine Sicherheitsmarge zu schaffen.

Optimierung der Verweildauer

Die Verweilzeit – also die Dauer, während der die Folienoberflächen unter Einwirkung von Wärme und Druck in Kontakt bleiben – muss ausreichend sein, um den Versiegelungsvorgang abzuschließen, darf jedoch nicht so lang sein, dass es zu einer Zersetzung der Folie kommt. Die optimale Verweilzeit hängt von Temperatur, Druck, Foliendicke und Materialzusammensetzung ab.

Eine zu kurze Verweildauer führt zu schwachen, unvollständigen Versiegelungen, insbesondere an den Rändern, wo die Abkühlung zuerst einsetzt. Dieses Problem tritt häufig auf, wenn die Produktionsgeschwindigkeit erhöht wird, ohne dass die Versiegelungsparameter entsprechend angepasst werden.

Eine zu lange Verweilzeit führt zu einer Verschlechterung der Folienqualität, zu Verfärbungen der Schweißnaht und zu einer verminderten Flexibilität der Schweißnaht. Zudem verringert sie unnötigerweise den Durchsatz der Maschine. Moderne servogesteuerte Schweißsysteme können die Verweilzeit dynamisch an die Produktionsgeschwindigkeit anpassen und so bei unterschiedlichen Durchsätzen eine gleichbleibende Schweißnahtqualität gewährleisten.

Fehlerbehebung bei Problemen mit Filmen

Filmauswahl und Kompatibilität

Die Siegelqualität hängt in hohem Maße von der Kompatibilität der Folie mit Ihrem Siegelsystem ab. Die Verwendung eines falschen Folientyps, einer falschen Stärke oder einer falschen Zusammensetzung kann dazu führen, dass sich unabhängig von den Maschineneinstellungen keine guten Siegel erzielen lassen.

Folienhersteller stellen technische Datenblätter zur Verfügung, in denen die empfohlenen Siegeltemperaturen, -drücke und -haltezeiten angegeben sind. Überprüfen Sie vor Produktionsbeginn stets die Kompatibilität der Folie. Bei einem Wechsel des Folienlieferanten oder der Folienzusammensetzung müssen Sie damit rechnen, dass die Siegelparameter angepasst werden müssen.

Zu den häufigen Problemen bei Folien zählen inkompatible Siegelschichten, ein zu hoher Anteil an Gleitmitteln, der die Versiegelung beeinträchtigt, sowie bedruckte Oberflächen, die die Wärmeübertragung behindern. Bedruckte Folien erfordern oft höhere Siegeltemperaturen, da die Druckfarbe als Isolator wirkt.

Schichtverunreinigungen und Oberflächenqualität

Die Dichtflächen müssen sauber und frei von Verunreinigungen sein, damit eine ordnungsgemäße Dichtung entstehen kann. Produktrückstände, Staub, Öl aus der Handhabung und Filmzusätze können die Dichtwirkung beeinträchtigen.

Eine regelmäßige Reinigung des Folienlaufwegs und der Dichtungskomponenten ist für eine gleichbleibende Dichtungsqualität unerlässlich. Verwenden Sie zugelassene Reinigungsmittel, die die Dichtflächen nicht beschädigen und keine Rückstände hinterlassen. Vermeiden Sie scheuernde Materialien, die die Dichtbacken zerkratzen und Stellen bilden können, an denen sich Verunreinigungen ansammeln.

Statische Elektrizität kann Staub und Verunreinigungen an Folienoberflächen anziehen, insbesondere in Umgebungen mit geringer Luftfeuchtigkeit. Entladungsvorrichtungen sollten ordnungsgemäß gewartet und positioniert werden, um durch Verunreinigungen bedingte Versiegelungsprobleme zu vermeiden.

Aufrechterhaltung der mechanischen Ausrichtung und des Zustands der Dichtflächen

Ausrichtung der Schweißleiste

Eine korrekte Ausrichtung zwischen oberer und unterer Schweißleiste ist für eine gleichbleibende Schweißnahtqualität unerlässlich. Eine Fehlausrichtung führt zu einer ungleichmäßigen Druckverteilung, was wiederum zu Schwachstellen und Schweißnahtfehlern führt, die sich auf einer Seite konzentrieren.

Die Ausrichtung sollte gemäß dem vom Hersteller angegebenen Verfahren überprüft werden, das in der Regel die Messung des Spalts zwischen den Dichtflächen an mehreren Stellen über die gesamte Breite umfasst. Die zulässige Ausrichttoleranz beträgt in der Regel weniger als 0,1 mm Abweichung über die gesamte Dichtungsbreite.

Eine Fehlausrichtung kann durch mechanischen Verschleiß, unsachgemäße Einstellung oder Beschädigungen durch Fremdkörper verursacht werden. Path Pack-Maschinen verfügen über präzisionsgefertigte Versiegelungsstationen, die so ausgelegt sind, dass sie die Ausrichtung auch unter anspruchsvollen Produktionsbedingungen aufrechterhalten; dennoch ist eine regelmäßige Überprüfung weiterhin wichtig.

Zustand der Dichtfläche

Der Zustand der Dichtflächen wirkt sich unmittelbar auf die Dichtungsqualität aus. Verschleiß, Kratzer, Verunreinigungen und Beschädigungen der Beschichtung beeinträchtigen die Dichtwirkung.

Antihaftbeschichtungen an Schweißbalken erfordern eine sorgfältige Pflege, um ihre Wirksamkeit zu erhalten. Verwenden Sie niemals Metallwerkzeuge oder scheuernde Materialien, die die Beschichtungen beschädigen könnten. Ersetzen Sie die Schweißbalken, wenn die Beschichtungen deutliche Abnutzungserscheinungen oder Beschädigungen aufweisen.

Die Dichtfläche sollte regelmäßig auf Ablagerungen von Filmrückständen, verkohltem Material oder anderen Verunreinigungen überprüft werden. Reinigen Sie die Oberflächen mit geeigneten Lösungsmitteln und vergewissern Sie sich, dass die Antihaftbeschichtung intakt und wirksam bleibt.

Schritt-für-Schritt-Anleitung zur Fehlerbehebung

Schritt-für-Schritt-Diagnose

Eine effektive Fehlerbehebung erfordert eine systematische Vorgehensweise. Beginnen Sie mit einer Sichtprüfung der Dichtung und der Folie und fahren Sie anschließend mit der Messung und Einstellung fort.

Schritt 1: Sichtprüfung
Prüfen Sie das Aussehen der Dichtung sorgfältig. Achten Sie auf Abweichungen über die gesamte Breite der Dichtung, Asymmetrien, Verfärbungen, Verunreinigungen und mechanische Beschädigungen. Dokumentieren Sie die spezifischen Merkmale der problematischen Dichtungen.

Schritt 2: Prüfung der Nahtfestigkeit
Führen Sie eine Prüfung der tatsächlichen Dichtungsfestigkeit mit einem kalibrierten Dichtungsprüfgerät oder einem einfachen Schälversuch durch. Anhand quantitativer Messungen können Sie Verbesserungen nachverfolgen und subtile Probleme erkennen, die nicht sichtbar sind.

Schritt 3: Überprüfung der Parameter
Vergleichen Sie alle Versiegelungsparameter mit den Angaben des Folienherstellers und den bisherigen Aufzeichnungen. Überprüfen Sie die Einstellungen für Temperatur, Druck und Verweilzeit. Vergewissern Sie sich, dass die Einstellungen mit den bisher bewährten Werten übereinstimmen.

Schritt 4: Temperaturmessung
Messen Sie die tatsächliche Temperatur der Dichtfläche mit geeigneten Messgeräten. Vergleichen Sie die gemessene Temperatur mit dem Sollwert des Reglers und prüfen Sie, ob Abweichungen vorliegen.

Schritt 5: Mechanische Prüfung
Überprüfen Sie die Dichtungskomponenten auf Verschleiß, Beschädigungen und Verunreinigungen. Überprüfen Sie die Ausrichtung, die Funktion des Druckmechanismus und den allgemeinen mechanischen Zustand.

Häufige Problem-Lösungs-Paare

Häufig gestellte Fragen

Frage 1: Wie ermitteln wir die richtige Siegeltemperatur für einen neuen Folientyp?

Lesen Sie zunächst das technische Datenblatt des Folienherstellers durch, in dem die empfohlenen Versiegelungsparameter angegeben sind. Beginnen Sie am unteren Ende des empfohlenen Temperaturbereichs und prüfen Sie die Versiegelungsfestigkeit. Erhöhen Sie die Temperatur in Schritten von 5 °C, bis eine gleichbleibende, ausreichende Versiegelungsfestigkeit erreicht ist. Halten Sie die optimale Temperatur für spätere Referenzzwecke fest. Führen Sie Validierungstests stets unter realen Produktionsbedingungen durch, einschließlich Produktgewicht und Beanspruchung durch die Handhabung.

Frage 2: Warum treten Dichtungsprobleme nur bei bestimmten Produktionsgeschwindigkeiten auf?

Geschwindigkeitsbedingte Probleme beim Versiegeln deuten in der Regel auf Probleme mit der Verweilzeit hin. Mit steigender Geschwindigkeit verringert sich die für das Versiegeln zur Verfügung stehende Zeit. Überprüfen Sie, ob Ihr Versiegelungssystem die Parameter automatisch an die Geschwindigkeit anpasst. Ist dies nicht der Fall, erhöhen Sie die Versiegelungstemperatur, den Druck oder beides, um die verkürzte Verweilzeit auszugleichen. Stellen Sie außerdem sicher, dass der Abschaltzeitpunkt auch bei höheren Geschwindigkeiten synchron bleibt.

Frage 3: Können Qualitätsprobleme bei der Versiegelung durch den Inhalt der Verpackung verursacht werden?

Ja, bestimmte Produkte können die Versiegelung beeinträchtigen. Produkte, die ausgasen, Feuchtigkeit abgeben, Öle oder Lösungsmittel enthalten oder scharfe Kanten im Bereich der Versiegelungsstelle aufweisen, können die Versiegelungsqualität beeinträchtigen. Achten Sie auf die richtige Positionierung des Produkts im Verhältnis zur Versiegelungsstelle, ziehen Sie Barriereschichten oder Produktrückhaltesysteme in Betracht und vergewissern Sie sich, dass die Produktspezifikationen mit Ihrer Verpackungsfolie kompatibel sind.

Frage 4: Wie oft sollten die Dichtbacken ausgetauscht werden?

Die Austauschintervalle für die Siegelbacken hängen vom Produktionsvolumen, der Folienart und den Betriebsbedingungen ab. Unter typischen Bedingungen sollten die Siegelbacken monatlich überprüft und je nach Zustand – Beschädigung der Beschichtung, Lochfraß, ungleichmäßige Erwärmung oder sichtbare Schäden – ausgetauscht werden, anstatt sich an ein festes kalendarisches Intervall zu halten. Achten Sie auf Anzeichen von Verschleiß, darunter Beschichtungsverschleiß, Oberflächenkorrosion, ungleichmäßige Erwärmung und sichtbare Beschädigungen. Path Pack empfiehlt, die Siegelkomponenten im Rahmen der planmäßigen vorbeugenden Wartung auszutauschen, anstatt auf Ausfälle zu warten.

Frage 5: In welchem Zusammenhang stehen die Prüfung der Dichtungsfestigkeit und die Qualitätskontrolle in der Produktion?

Festigkeitsprüfungen an Dichtungen liefern objektive, quantitative Daten zur Dichtungsqualität. Durch regelmäßige Prüfungen können Sie die Prozessfähigkeit ermitteln, Parameterabweichungen erkennen, bevor diese zu Ausfällen führen, und Änderungen an Materialien oder Einstellungen validieren. Führen Sie ein Prüfprotokoll ein, das Proben aus jedem Produktionslauf, Prüfungen beim Anfahren und bei Schichtwechseln sowie die Untersuchung aller Festigkeitswerte außerhalb der zulässigen Grenzwerte umfasst.

Fazit

Die Qualität der Heißsiegelung hängt vom präzisen Zusammenspiel von Temperatur, Druck, Zeit und Materialeigenschaften ab. Eine effektive Fehlerbehebung setzt voraus, dass man diese Zusammenhänge versteht und jede mögliche Ursache systematisch untersucht.

Das wichtigste Prinzip im Qualitätsmanagement für Dichtungen ist die Vorbeugung durch ordnungsgemäße Wartung und Überwachung. Regelmäßige Inspektionen, Reinigungen und der Austausch von Bauteilen beugen den meisten gängigen Dichtungsproblemen vor. Investitionen in hochwertige Bauteile zahlen sich durch geringere Ausfallzeiten und gleichbleibende Qualität aus.

Sollten Probleme auftreten, gehen Sie bei der Diagnose systematisch vor. Beginnen Sie mit den einfachsten möglichen Ursachen und arbeiten Sie die möglichen Faktoren logisch der Reihe nach ab. Dokumentieren Sie Ihre Erkenntnisse und Lösungen – diese Informationen erweisen sich als wertvoll für die zukünftige Fehlerbehebung und für die Festlegung optimaler Betriebsparameter.

Gleichbleibende Dichtungsqualität mit Path Pack

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Path Pack fertigt horizontale Verpackungsmaschinen in Hangzhou, China. Jede Maschine wird vor dem Versand mit dem Produkt und der Folie des Kunden getestet. Wenn Sie eine Schlauchbeutelmaschine in Betracht ziehen oder Probleme mit einer bereits in Betrieb befindlichen Anlage beheben möchten, wenden Sie sich an unser Technikteam – wir antworten Ihnen innerhalb eines Werktags.

Wenden Sie sich noch heute an unser technisches Team um Ihre Herausforderungen beim Heißsiegeln zu besprechen und zu erfahren, wie das Fachwissen von Path Pack Ihre Verpackungsprozesse verbessern kann.

Vom Path Pack-Technikteam