Sicherheitsmerkmale moderner Verpackungsmaschinen: Schutz für Bediener und Produkte

Einleitung

Verpackungsmaschinen werden in anspruchsvollen industriellen Umgebungen eingesetzt, in denen bewegliche Bauteile, hohe Temperaturen und Dauerbetrieb potenzielle Gefahren sowohl für das Bedienpersonal als auch für die Produkte darstellen. Bei unserer Arbeit zur Unterstützung von Verpackungsprozessen haben wir aus erster Hand erlebt, wie geeignete Sicherheitssysteme schwere Verletzungen verhindern und die Produktionsqualität schützen. Gut konzipierte Sicherheitssysteme machen den Unterschied zwischen einem Beinaheunfall und einem Arbeitsunfall mit Ausfallzeit aus – deshalb legen die Normen so großen Wert auf ihre Ausgestaltung.

Moderne horizontale Schlauchbeutelmaschinen und andere Verpackungsmaschinen verfügen über ausgeklügelte Sicherheitsvorrichtungen, die darauf ausgelegt sind, das Bedienpersonal während des normalen Betriebs, bei Wartungsarbeiten und in Notfallsituationen zu schützen. Das Verständnis dieser Systeme ist für alle Personen unerlässlich, die für den Betrieb, die Wartung oder die Verwaltung von Verpackungsanlagen verantwortlich sind. Über die Einhaltung gesetzlicher Vorschriften hinaus schützen robuste Sicherheitsvorrichtungen Ihre wertvollsten Ressourcen: Ihr Bedienpersonal, Ihre Produkte und die Kontinuität Ihrer Produktion.

Einhaltung der CE-Zertifizierungsnormen ist für Maschinen, die auf dem europäischen Markt verkauft werden, vorgeschrieben.

Dieser Leitfaden bietet einen umfassenden Überblick über die Sicherheitsmerkmale moderner Verpackungsmaschinen, wobei ein besonderer Schwerpunkt auf CE-zertifizierten Anlagen wie den Path Pack-Maschinen liegt. Wir werden uns mit Schutzsystemen für das Bedienpersonal, Aspekten der Produktsicherheit, Notfallmaßnahmen sowie den gesetzlichen Rahmenbedingungen befassen, die die Sicherheit von Verpackungsanlagen regeln. Am Ende werden Sie ein umfassendes Verständnis dafür haben, wie Sie Sicherheitssysteme bewerten, bedienen und warten, um einen optimalen Schutz zu gewährleisten.

CE-Zertifizierung und Sicherheitsnormen für Verpackungsmaschinen

Was die CE-Zertifizierung für Verpackungsanlagen bedeutet

Die CE-Kennzeichnung zeigt an, dass die Geräte allen geltenden Richtlinien der Europäischen Union in den Bereichen Gesundheit, Sicherheit und Umweltschutz entsprechen. Für Verpackungsmaschinen gehören zu den wichtigsten Richtlinien die Maschinenrichtlinie (2006/42/EG), die Niederspannungsrichtlinie (2014/35/EU) für elektrische Anlagen und die Richtlinie zur elektromagnetischen Verträglichkeit (2014/30/EU).

Die CE-Zertifizierung verpflichtet Hersteller dazu, gründliche Risikobewertungen durchzuführen, geeignete Sicherheitsmaßnahmen zu ergreifen, detaillierte Unterlagen vorzulegen und die CE-Kennzeichnung erst nach Überprüfung durch eine benannte Stelle anzubringen, sofern dies erforderlich ist. Dieser Prozess stellt sicher, dass Geräte, die auf den Markt gelangen, anhand strenger Sicherheitsstandards geprüft wurden.

Für Käufer von Verpackungsanlagen bietet die CE-Zertifizierung die Gewissheit, dass die Maschine die Mindestanforderungen an die Sicherheit in allen EU-Mitgliedstaaten erfüllt. Die Maschinen von Path Pack verfügen über eine vollständige CE-Zertifizierung, was unser Engagement für die Sicherheit der Bediener und die Einhaltung gesetzlicher Vorschriften unterstreicht. Unsere Steuerungskomponenten, darunter SPS-Steuerungen von Siemens und Steuerungssysteme von Schneider Electric, erhöhen die Zuverlässigkeit der Sicherheitssysteme zusätzlich.

Wichtige Sicherheitsstandards für Verpackungsmaschinen

Die Sicherheit von Verpackungsanlagen wird durch mehrere internationale Normen geregelt:

ISO 12100 legt allgemeine Grundsätze für die Maschinensicherheit fest, einschließlich Methoden zur Risikobewertung und Grundsätze zur Risikominderung. Diese Norm bildet die Grundlage für die gesamte konstruktive Umsetzung der Maschinensicherheit.

ISO 13849 legt Leistungsanforderungen für sicherheitsrelevante Steuerungssysteme fest. Sie definiert Leistungsstufen (PL) und verpflichtet die Hersteller, nachzuweisen, dass die Sicherheitsfunktionen die vorgesehenen Leistungsstufen erreichen.

IEC 60204-1 befasst sich mit der Sicherheit elektrischer Anlagen, einschließlich der Anforderungen an Not-Aus-Schaltkreise, die elektrische Trennung und den Schutz vor Stromschlägen.

EN 415 Diese Normenreihe befasst sich speziell mit den Sicherheitsanforderungen für Verpackungsmaschinen, darunter Schlauchbeutelmaschinen, vertikale Form-, Füll- und Verschließmaschinen sowie Zusatzgeräte.

Das Verständnis dieser Normen hilft den Betreibern zu erkennen, welche Sicherheitsvorrichtungen vorhanden sein sollten und wie diese funktionieren sollten.

Physische Sicherheitssysteme

Maschinenschutz und Einhausungen

Mechanische Schutzvorrichtungen bilden die erste Verteidigungslinie gegen den Kontakt mit gefährlichen Maschinenelementen. Moderne Verpackungsmaschinen verfügen über verschiedene Arten von Schutzvorrichtungen:

Feste Schutzvorrichtungen Stellen Sie dauerhafte physische Absperrungen um Gefahrenbereiche bereit. Diese werden mit Befestigungselementen gesichert, für deren Entfernung Werkzeuge erforderlich sind, wodurch sichergestellt wird, dass die Schutzvorrichtungen während des normalen Betriebs an Ort und Stelle bleiben. Feste Schutzvorrichtungen werden für Bereiche verwendet, die während der Produktion keinen regelmäßigen Zugang erfordern.

Verriegelte Schutzvorrichtungen sind so konzipiert, dass sie den Zugang zum Maschineninneren für Einrichtung, Einstellung oder Wartung ermöglichen und gleichzeitig gefährliche Funktionen beim Öffnen automatisch abschalten. Der Verriegelungsmechanismus verhindert einen Neustart der Maschine, bis die Schutzvorrichtung ordnungsgemäß geschlossen ist. Path Pack-Maschinen verfügen über verriegelte Schutzvorrichtungen an allen Zugangspunkten für das Bedienpersonal.

Sicherheitslichtvorhänge Erzeugen Sie unsichtbare Infrarotstrahlen über Öffnungen hinweg. Wird ein Strahl unterbrochen, stoppt der Sicherheitskreis der Maschine die Bewegung sofort. Lichtvorhänge ermöglichen einen schnellen Zugang zum Beladen mit Material und zum Produktwechsel, ohne dass Schutzvorrichtungen entfernt und wieder angebracht werden müssen.

Sicherheitsmatten Erkennen das Vorhandensein von Personen mithilfe von Drucksensoren. Sie werden in der Regel am Rand der Maschine angebracht, wo sich Bediener während bestimmter Arbeitsvorgänge aufhalten könnten. Bei Auslösung wird die Maschine sofort angehalten.

Schutz am Einsatzort

Der Arbeitsbereich – also der Bereich, in dem die Verpackung tatsächlich erfolgt – erfordert aufgrund der Nähe zu beweglichen Teilen und den zu verarbeitenden Produkten besondere Aufmerksamkeit.

Zweihand-Steuergeräte erfordern die gleichzeitige Betätigung von zwei Bedienelementen (in der Regel Tasten), die sich in sicherem Abstand zur Gefahrenstelle befinden. Dadurch werden die Bediener gezwungen, während des Maschinenbetriebs beide Hände aus dem Gefahrenbereich fernzuhalten. Zweihandbedienungen sind eine Option für manuelle Beladevorgänge, bei denen ein Kontakt des Produkts mit beweglichen Maschinenteilen möglich ist – ob sie anzuwenden sind, ergibt sich aus der Risikobewertung und nicht aus einer pauschalen Vorschrift.

Sicherheitsblöcke Es handelt sich um mechanische Vorrichtungen, die während Wartungsarbeiten in Maschinenmechanismen eingesetzt werden, um ein unerwartetes Anlaufen zu verhindern. Führen Sie Wartungsarbeiten niemals ohne ordnungsgemäß installierte Sicherheitssperren durch. Path Pack bietet spezielle Sicherheitssperren an, die für jeden Wartungszugangspunkt ausgelegt sind.

Not-Aus-Schalter muss von allen Bedienplätzen aus erreichbar sein und die sofortige Unterbrechung aller Maschinenfunktionen ermöglichen. Der Not-Aus-Kreis arbeitet unabhängig von den normalen Steuerungssystemen und basiert auf ausfallsicheren Konstruktionsprinzipien.

Elektrische Sicherheitssysteme

Not-Aus-Schaltkreise

Not-Aus-Schaltkreise stellen eine entscheidende Sicherheitsebene dar, die unabhängig vom jeweiligen Systemzustand einwandfrei funktionieren muss. Zu den wichtigsten Anforderungen gehören:

Aktuator mit pilzförmigem Kopf: Der Not-Aus-Schalter muss gemäß internationaler Norm rot mit gelbem Hintergrund sein. Der Schalter muss mit der Handfläche oder der Hand betätigt werden können, ohne dass dafür ein zusätzliches Werkzeug erforderlich ist.

Direkte Öffnungsbewegung: Die Not-Aus-Schaltung verwendet zwangsöffnende Kontakte, die sich bei Auslösung physisch trennen, selbst wenn die Kontakte miteinander verschweißt sind. Dies gewährleistet einen zuverlässigen Betrieb unter allen Bedingungen.

Ausfallsichere Konstruktion: Not-Aus-Schaltkreise sind ausfallsicher ausgelegt – das heißt, bei jedem Stromausfall, jedem Kabelbruch oder jedem Bauteilausfall bleibt die Maschine im Stillstand.

Anforderungen zurücksetzen: Nach einem Not-Aus muss die Maschine vor dem Neustart bewusst zurückgesetzt werden. Dadurch wird ein automatischer Neustart nach Wiederherstellung der Stromversorgung verhindert.

Elektrische Trennung und Verriegelung/Kennzeichnung

Eine ordnungsgemäße elektrische Isolierung verhindert eine unerwartete Stromzufuhr während Wartungsarbeiten. Wirksame Lockout/Tagout-Verfahren (LOTO) schützen das Wartungspersonal, indem sie sicherstellen, dass elektrische Energiequellen ordnungsgemäß gesichert sind.

Haupttrennschalter müssen vorhanden sein, um die Stromversorgung der Maschine zu unterbrechen. Diese Schalter sollten sich in der Nähe des Maschineneingangs befinden und für das Bedienpersonal zugänglich sein. Die Path-Pack-Spezifikationen schreiben vor, dass die Haupttrennschalter in Sichtweite der Maschine angebracht sein müssen oder über eine Vorrichtung verfügen müssen, mit der sie in geöffneter Position mit einem Vorhängeschloss gesichert werden können.

Leistungsschalter und Überlastschutzschalter Sie schützen elektrische Anlagen vor Fehlerzuständen und müssen richtig dimensioniert und aufeinander abgestimmt sein. Regelmäßige Prüfungen stellen sicher, dass die Schutzvorrichtungen ordnungsgemäß funktionieren.

LOTO-Bestimmungen müssen in die Maschinenkonstruktion integriert werden, einschließlich abschließbarer Trennstellen für jede Energiequelle. Unsere Erfahrungen bei der Unterstützung unserer Kunden zeigen, dass bei Maschinen mit gut konzipierten LOTO-Maßnahmen während der Wartungsarbeiten deutlich weniger elektrische Zwischenfälle auftreten.

Bewegungssteuerungs- und Sensorsysteme

Sicherheitsgeregelte Drehzahlregelung

Moderne servogesteuerte Verpackungsmaschinen verfügen über sicherheitszertifizierte Drehzahlregelungsfunktionen, die die Achsgeschwindigkeiten begrenzen, wenn Schutzvorrichtungen geöffnet sind oder wenn Bediener in der Nähe der Maschinen arbeiten.

Sicherheitsbegrenzte Geschwindigkeit (SLS) Diese Funktionen überwachen die Achsgeschwindigkeiten und verhindern, dass diese während des Einricht- oder Wartungsmodus die zulässigen Grenzwerte überschreiten. Bei geöffneten Schutzvorrichtungen können Bediener die Achsen mit reduzierter, sicherer Geschwindigkeit im Jog-Betrieb bewegen.

Sicherheitsstopp-Funktionen sorgen für eine kontrollierte Verzögerung anstelle einer sofortigen Leistungsabschaltung. Dies schützt die mechanischen Komponenten und gewährleistet gleichzeitig ein schnelles Beenden gefährlicher Bewegungen. STO (Safe Torque Off) schaltet das Motordrehmoment sofort ab, während SS1 (Safe Stop 1) eine kontrollierte Verzögerung einleitet, auf die STO folgt.

Pfadüberwachung überprüft, ob die Bewegung den erwarteten Bahnen folgt, und stoppt die Maschine sofort, wenn eine unerwartete Bewegung festgestellt wird. Dadurch werden Gefahren durch mechanische Ausfälle oder Fehler im Steuerungssystem verhindert.

Näherungs- und Drucksensorik

Sicherheitssensoren erkennen die Anwesenheit von Bedienpersonal und verhindern den Maschinenbetrieb, wenn sich Personen in Gefahrenbereichen aufhalten:

Sicherheitsmatten-Systeme Verwenden Sie druckempfindliche Schalter, die auf dem Boden rund um die Maschinen angebracht sind. Das Steuerungssystem überwacht den Status der Matten und verhindert den Maschinenstart bzw. löst einen sofortigen Stopp aus, sobald ein Bereich der Matte betreten wird.

Sicherheitskontaktleisten An den Maschinenschutzvorrichtungen angebrachte Sensoren erkennen den Kontakt mit Personen. Bei Auslösung wird über das Sicherheitsrelais ein sofortiger Stoppbefehl ausgelöst.

Sicherheitszonen für Laserscanner Sie projizieren unsichtbare Infrarotfelder um Maschinen herum. Path Pack bietet optionale Sicherheitslaserscanner an, die konfigurierbare Sicherheitszonen erzeugen. Wird die Zone durchbrochen, stoppt die Maschine sicher alle Bewegungen. Dies ist besonders wertvoll für Szenarien des kollaborativen Betriebs.

Produktschutz und Vermeidung von Verunreinigungen

Grundsätze des Hygienedesigns

Bei Anwendungen in der Lebensmittel-, Pharma- und Kosmetikindustrie muss die Konstruktion der Maschinen eine Produktkontamination verhindern:

Konstruktion aus Edelstahl Eine geeignete Oberflächenbeschaffenheit (in der Regel Ra < 0,8 μm für Oberflächen mit Lebensmittelkontakt) verhindert Korrosion und die Ansiedlung von Bakterien. Bei den Maschinen von Path Pack wird für alle produktberührenden Oberflächen Edelstahl der Güteklasse 304 oder 316 verwendet.

Abgedichtete Lager und Gehäuse Verhindern, dass Schmierstoffe in Produktbereiche gelangen. Dort, wo ein Kontakt möglich ist, werden lebensmitteltaugliche Schmierstoffe verwendet, die für den zufälligen Kontakt mit Lebensmitteln zertifiziert sind.

CIP-Fähigkeit (Clean-in-Place) ermöglicht eine gründliche Reinigung ohne Demontage. Die richtigen Abflusswinkel und glatten Oberflächen sorgen dafür, dass die Reinigungslösung vollständig abfließen kann.

Isolierung von Produktbereichen trennt mechanische Komponenten von den Produktkontaktbereichen. Riemenantriebe werden beispielsweise häufig unterhalb der Produktebene angeordnet und sind physisch von den Produktbereichen getrennt.

Verhinderung des Eindringens von Fremdkörpern

Verunreinigungen durch Fremdkörper stellen eines der größten Qualitätsprobleme bei Lebensmittel- und Arzneimittelverpackungen dar:

Metallerkennung und -aussortierung Diese Systeme erkennen Metallverunreinigungen in verpackten Produkten und sortieren betroffene Einheiten automatisch aus dem Produktionsstrom aus. Path Pack bietet integrierte Metalldetektionsoptionen für eine lückenlose Produktprüfung.

Röntgenprüfsysteme Erkennt nichtmetallische Fremdkörper wie Glasfragmente, Steine, Kunststoff und Knochen. Röntgenverfahren sind zwar teurer als Metalldetektoren, bieten jedoch einen umfassenderen Schutz vor Verunreinigungen.

Bildverarbeitungssysteme die Unversehrtheit der Verpackungen, die Qualität der Versiegelung und die Richtigkeit der Etikettierung überprüfen. Diese Systeme sortieren Verpackungen aus, die die Prüfkriterien nicht erfüllen, und verhindern so, dass verunreinigte oder fehlerhafte Produkte in den Verbraucherkreislauf gelangen.

Brandverhütung und Schadensminderung

Umgang mit brennbaren Materialien

Bei Verpackungsvorgängen kommen erhebliche Mengen an Folie, Papier und anderen brennbaren Materialien zum Einsatz. Im Rahmen des Brandschutzes ist Folgendes zu beachten:

Wärmequellenmanagement: Verschlussbacken, Motoren und elektrische Komponenten erzeugen im Betrieb Wärme. Eine ordnungsgemäße Abschirmung verhindert, dass brennbare Verpackungsmaterialien mit heißen Oberflächen in Berührung kommen. Die Temperaturüberwachung kritischer Komponenten ermöglicht eine frühzeitige Warnung vor Überhitzung.

Staub- und Partikelbekämpfung: Bei vielen Verpackungsvorgängen entstehen Folienstaub und Produktpartikel, die sich ansammeln und eine Brandgefahr darstellen können. Regelmäßige Reinigung und wirksame Staubabsaugsysteme minimieren das Risiko einer Ansammlung.

Elektrischer Schutz: Leistungsschalter, Überlastrelais und Lichtbogenfehlererkennung schützen elektrische Anlagen vor Zuständen, die Brände auslösen könnten. Durch regelmäßige Überprüfungen der elektrischen Anlagen lassen sich potenzielle Probleme erkennen, bevor sie zu Gefahren werden.

Brandmelde- und Löschanlagen

Rauch- und Wärmemelder eine frühzeitige Warnung vor Brandgefahren geben und dabei Alarme sowie automatisierte Reaktionen auslösen. Die Erkennungssysteme sollten auf die jeweilige Umgebung und die dort vorhandenen Materialien abgestimmt sein.

Automatische Brandbekämpfung Diese Systeme können Löschmittel direkt in die Gefahrenbereiche leiten. Für Schaltschränke, in denen wasserbasierte Löschmittel zusätzliche Schäden verursachen könnten, werden Systeme mit sauberen Löschmitteln (FM-200, CO₂ oder Inertgas) bevorzugt.

Feuerlöscher muss für die vorhandenen Materialarten geeignet sein. Die Klassifizierung umfasst Typ A (gewöhnliche brennbare Stoffe), Typ B (brennbare Flüssigkeiten), Typ C (elektrische Geräte) und Typ D (brennbare Metalle). Die meisten Verpackungsvorgänge erfordern eine Abdeckung mehrerer Klassen.

Notfallplanung

Anforderungen an die Ausbildung von Bedienpersonal

Wirksame Sicherheitssysteme erfordern entsprechend geschulte Bediener:

Grundausbildung müssen alle Sicherheitsvorrichtungen der Maschine, Notfallmaßnahmen sowie die Verfahren zur Verriegelung und Kennzeichnung (Lockout/Tagout) abdecken. Die Schulung sollte dokumentiert und überprüft werden, bevor die Bediener zur Arbeit mit den Anlagen berechtigt werden.

Auffrischungsschulung sollten regelmäßig stattfinden und immer dann, wenn wesentliche Änderungen an Geräten oder Verfahren vorgenommen werden. Unsere Erfahrung zeigt, dass jährliche Auffrischungsschulungen die Einhaltung der Sicherheitsvorschriften erheblich verbessern.

Teilnahme an der Notfallübung stellt sicher, dass die Mitarbeiter ihre Aufgaben in Notfallsituationen verstehen. Bei den Übungen sollten realistische Szenarien simuliert werden, darunter die Versorgung von Verletzten, die Evakuierung im Brandfall und Geräteausfälle.

Entwicklung von Notfallverfahren

Jeder Verpackungsbetrieb sollte über dokumentierte Notfallmaßnahmen verfügen, die Folgendes abdecken:

Medizinische Notfälle: Dazu gehören Erste-Hilfe-Maßnahmen, Verfahren für Notfälle sowie die Standorte der Erste-Hilfe-Ausrüstung.

Brandnotfälle: Dazu gehören die Auslösung von Alarmen, Fluchtwege, Sammelplätze und Verfahren zur Personenfeststellung.

Maschinennotfälle: Dazu gehören die Auslösung eines Not-Aus, die Vermeidung von Personenschäden und die Isolierung von Zwischenfällen.

Freisetzungen in die Umwelt: Einschließlich Verfahren für den Umgang mit Chemikalienaustritten, Produktverunreinigungen und Meldepflichten im Umweltbereich.

Aufrechterhaltung der Wirksamkeit von Sicherheitssystemen

Prüf- und Testprotokolle

Sicherheitssysteme müssen regelmäßig überprüft werden, um ihre anhaltende Wirksamkeit sicherzustellen:

Tägliche Kontrollen Es sollte überprüft werden, ob die Not-Aus-Taster ordnungsgemäß funktionieren, die Schutzvorrichtungen angebracht und unbeschädigt sind, die Sicherheitseinrichtungen nicht umgangen werden und keine offensichtlichen Gefahren bestehen.

Wöchentliche Funktionstests Es sollte überprüft werden, ob die Sicherheitsverriegelungen den Anlauf verhindern, wenn die Schutzvorrichtungen geöffnet sind, ob die Sicherheitssensoren auf Testobjekte reagieren und ob die Not-Aus-Schaltkreise ordnungsgemäß funktionieren.

Monatliche umfassende Inspektionen sollte alle Sicherheitskomponenten überprüfen, die elektrischen Anschlüsse kontrollieren, die Funktionen der Sicherheitskreise mit geeigneten Prüfgeräten testen und die Wartungsunterlagen durchsehen.

Jährliche Sicherheitsaudits Eine von qualifiziertem Personal durchgeführte Prüfung sollte die Integrität des gesamten Sicherheitssystems überprüfen, etwaige Verschlechterungen oder Schäden feststellen und die Einhaltung der geltenden Normen bestätigen.

Änderungen am Sicherheitssystem

Jede Änderung an Sicherheitssystemen erfordert eine sorgfältige Abwägung:

Unzulässige Änderungen können die Integrität des Sicherheitssystems beeinträchtigen und möglicherweise neue Gefahren verursachen. Alle Änderungen am Sicherheitssystem sollten von qualifiziertem Personal überprüft werden.

Überlegungen zur Nachrüstung: Achten Sie beim Hinzufügen von Sicherheitsfunktionen oder beim Anpassen bestehender Systeme auf die Kompatibilität mit der bestehenden Steuerungsarchitektur und gewährleisten Sie die Einhaltung der erforderlichen Sicherheitsleistungsniveaus.

Aktualisierungen der Dokumentation: Jede Änderung an Sicherheitssystemen erfordert entsprechende Aktualisierungen der Handbücher, Verfahren und Warnhinweise.

Fazit

Moderne Verpackungsmaschinen verfügen über umfassende Sicherheitssysteme, die zum Schutz des Bedienpersonals, der Produkte und zur Gewährleistung der Produktionskontinuität ausgelegt sind. Das Verständnis dieser Systeme – ihrer Funktionen, Anforderungen und Wartungsbedürfnisse – ist für jeden, der mit Verpackungsanlagen arbeitet, von entscheidender Bedeutung.

Zu den wichtigsten Grundsätzen der Sicherheit von Verpackungsmaschinen gehören: Mehrere redundante Schutzebenen bieten einen mehrschichtigen Schutz vor Gefahren; Sicherheitssysteme müssen regelmäßig überprüft und gewartet werden, um ihre Zuverlässigkeit zu gewährleisten; die Schulung des Bedienpersonals ist für die allgemeine Sicherheit ebenso wichtig wie technische Schutzmaßnahmen; und die Einhaltung von Normen wie den CE-Anforderungen bietet einen grundlegenden Schutz, während für bestimmte Anwendungen möglicherweise zusätzliche Maßnahmen erforderlich sind.

Path Pack fertigt horizontale Verpackungsmaschinen in Hangzhou, China. Jede Maschine wird vor dem Versand mit dem Produkt und der Folie des Kunden getestet. Wenn Sie eine Schlauchbeutelmaschine in Betracht ziehen oder Probleme mit einer bereits in Betrieb befindlichen Anlage beheben möchten, wenden Sie sich an unser Technikteam – wir antworten Ihnen innerhalb eines Werktags.

Die Sicherheitsvorschriften unterscheiden sich je nach Branche – lesen Sie unseren Leitfaden zu den Vorschriften für Arzneimittelverpackungen für branchenspezifische Anforderungen.

Investitionen in angemessene Sicherheitsmaßnahmen und die Aufrechterhaltung der Wirksamkeit von Sicherheitssystemen schützen Ihre wertvollsten Ressourcen: Ihre Mitarbeiter, Ihre Produkte und Ihre Produktionskapazitäten. Sicherheit ist nicht nur eine gesetzliche Vorschrift – sie ist ein wesentlicher Bestandteil erfolgreicher Verpackungsprozesse.

Vom Path Pack-Technikteam