Anpassen der Folienbreite und -spannung: Feinabstimmung Ihrer Verpackungsmaschine

Einleitung

Die Einstellung der Folienbreite und der Folienspannung ist die häufigste Feinjustierung an einer Schlauchbeutelmaschine — und derjenige, der sich am unmittelbarsten auf das Aussehen der Verpackung, die Verschlussqualität und den Materialverbrauch auswirkt. Eine Maschine, die perfekt auf einen bestimmten Folientyp und eine bestimmte Produktgröße eingestellt ist, muss neu justiert werden, sobald sich eine dieser Variablen ändert.

Dieser Leitfaden behandelt den systematischen Ansatz zur Einstellung der Folienbreite (über den Falzkasten und die Formschulter) sowie der Folienspannung (über das Abwickelsystem und den Tänzerarm) und enthält konkrete Werte und Überprüfungsmethoden, die unsere Servicetechniker bei der Inbetriebnahme anwenden.

Wie lässt sich die Folienbreite einstellen?

Die folgenden Anweisungen zur Einstellung von Breite und Spannung gelten für Maschinen wie beispielsweise die JC420-Flow-Verpackungsmaschine.

1.1 Wo die Filmbreite eingestellt wird

Die Folienbreite bei einer Schlauchbeutelmaschine wird durch zwei miteinander in Wechselwirkung stehende Komponenten bestimmt:

• Faltschachtel: Die primäre Breitenverstellung. Durch die Einstellung der Breite des Faltkastens wird der Durchmesser des Folienschlauchs verändert, bevor dieser in die Lamellendichtungsräder gelangt. Hierbei handelt es sich um eine mechanische Einstellung – durch Drehen eines Handrads oder durch Lösen bzw. Anziehen von Stellschrauben.
• Formschulter: Die Folienführung, die die flache Folie in eine Schlauchform bringt. Die Schultergröße ist für ein bestimmtes Maschinenmodell und einen bestimmten Folienbreitenbereich festgelegt. Die Verwendung einer Folienbreite außerhalb des Auslegungsbereichs der Formschulter führt unabhängig von der Einstellung der Faltschachtel immer zu Problemen.

1.2 Warum die Breitenanpassung wichtig ist

Eine falsche Folienbreite führt zu spezifischen, diagnostizierbaren Problemen:

• Zu breit (übermäßige Überlappung an der Lamellendichtung): Falten an der Flanschdichtung, ungleichmäßige Dichtungsbreite, Folienansammlungen am Eingang der Formschulter
• Zu schmal (unzureichende Überlappung): Schwache oder offene Lamellendichtungen, Folienkanten, die an den Dichtungsrädern nicht zusammenlaufen, Freilegung des Produkts
• Film nicht zentriert: Die Versiegelung ist zu einer Seite verschoben, die Versiegelungsbreite variiert über die Länge der Verpackung, das Produkt verschiebt sich während des Verpackungsvorgangs

1.3 Die 3-mm-Überlappungsregel

An den Versiegelungsrädern sollten sich die beiden Kanten der Folie um 3–5 mm überlappen. So steht genügend Material für eine feste Versiegelung zur Verfügung, ohne dass überschüssige Folie Falten wirft. So messen Sie:

1. Halten Sie die Maschine an, wenn die Folie eingezogen ist, die Maschine aber nicht läuft.
2. Markieren Sie beide Folienkanten mit einem Feinstift am Einlauf des Lamellendichtungsrads.
3. Messen Sie den Abstand zwischen den beiden Markierungen – das ist Ihre Überlappung.
4. Passen Sie die Breite der Falzschachtel so an, dass die Überlappung 3–5 mm beträgt.

2. Schritt-für-Schritt-Anleitung zur Breitenverstellung

Schritt 1: Die Maschine vorbereiten

Führen Sie die Folie durch den gesamten Durchlauf, ohne jedoch die Lamellendichtungsräder oder die Enddichtungsbacken zu berühren. Lassen Sie die Maschine mit niedriger Geschwindigkeit (10–15 ppm) laufen und beobachten Sie die Folie an der Formungsschulter. Die Folie sollte mittig in die Schulter einlaufen und diese als glatter Schlauch ohne Falten verlassen.

Schritt 2: Aktuelle Überlappung messen

Halten Sie die Maschine an. Markieren Sie beide Folienkanten am Einlauf des Lamellendichtungsrads. Messen Sie mit einem Lineal nach – dies ist Ihre aktuelle Überlappung. Beträgt diese 3–5 mm, ist die Breite korrekt. Ist dies nicht der Fall, fahren Sie mit der Einstellung fort.

Siehe auch: Einlegen der Folie in eine Schlauchbeutelmaschine:

Schritt 3: Die Faltbox anpassen

Die Klappbox verfügt über einen Mechanismus zur Breitenverstellung (in der Regel ein Handrad oder eine Gewindestange). Die Verstellung erfolgt schrittweise:

Siehe auch: Reduzierung des Folienabfalls bei Schlauchbeutelverpackungen

• Um die Überlappung zu verringern: Vergrößern Sie den Falzraum (dazu drehen Sie bei den meisten Maschinen das Handrad im Uhrzeigersinn).
• Um die Überlappung zu vergrößern: Verengen Sie den Falzrahmen (drehen Sie das Handrad gegen den Uhrzeigersinn).

Nehmen Sie Anpassungen in Schritten von 1–2 mm vor. Messen Sie die Überlappung nach jeder Anpassung erneut.

Siehe auch: Faltenbildung bei Folien: Ursachen, Vorbeugung und Behebung

Schritt 4: Überprüfung durch einen Produktionstest

Sobald die Überlappung 3–5 mm beträgt, lassen Sie 20 leere Beutel durchlaufen. Vergewissern Sie sich, dass die Flossenversiegelung zentriert ist, eine gleichmäßige Breite (5–8 mm) aufweist und faltenfrei ist. Bei bedruckter Folie überprüfen Sie, ob die Passermarkierung nach der Breitenanpassung stabil bleibt (Breitenänderungen können den Passpunkt leicht verschieben).

3. Einstellung der Folienspannung

3.1 Die drei Spannungszonen

Die Folienspannung ist kein fester Wert – sie variiert über die gesamte Maschine hinweg:

3.2 Einstellen der Abwickelspannung

Für pneumatische Brems-Abwickelsysteme:
Stellen Sie den Luftdruckregler ein. Höherer Druck = höhere Bremskraft = höhere Spannung. Typischer Ausgangswert: 0,15–0,25 MPa (1,5–2,5 bar) für 30-Mikrometer-BOPP. Verringern Sie den Druck bei dünneren Folien, erhöhen Sie ihn bei dickeren Folien.

Für motorisierte Abwickelsysteme:
Stellen Sie den Drehmomenteinstellwert in der HMI oder in den Antriebsparametern ein. Typischer Bereich: 10–301 TP3T des maximalen Motordrehmoments. Die richtige Einstellung sorgt für eine konstante Position des Schwingarms (im mittleren Bereich, weder am Anschlag noch vollständig ausgefahren).

3.3 Spannung nach Folientyp

Hinweis: Dies sind Ausgangswerte. Passen Sie diese entsprechend dem Verhalten der Folie bei Betriebsgeschwindigkeit an. Bei höheren Geschwindigkeiten ist eine etwas höhere Spannung erforderlich, um ein Einschnüren zu verhindern.

3.4 Armhaltung der Tänzerin

Der Tänzerarm sollte im Normalbetrieb im mittleren Drittel seines Bewegungsbereichs schwingen. Wenn der Arm ständig den Anschlag erreicht (minimale Ausfahrposition), ist die Abwickelspannung zu niedrig – der Film wird schneller abgezogen, als er zugeführt wird. Bleibt der Arm vollständig ausgefahren, ist die Abwickelspannung zu hoch – der Film wird schneller zugeführt, als er verbraucht wird.

Fehlerbehebung beim Dancer-Arm:

• Der Arm schwingt stark hin und her (Schwenkbereich von mehr als 50%): Unzureichende Dämpfung. Überprüfen Sie die Dämpfungseinstellung des Pneumatikzylinders oder bauen Sie Durchflussregelventile ein.
• Der Arm driftet über mehrere Minuten hinweg zu einer Seite: Die Bremse oder das Motordrehmoment driften ab. Überprüfen Sie, ob der Luftdruck konstant ist und die Antriebsparameter stabil sind.
• Die Armposition ist von Rolle zu Rolle uneinheitlich: Unterschiedliche Rollendurchmesser oder Kernpassungen. Überprüfen Sie, ob der Kern richtig auf dem Dorn sitzt.

Häufig gestellte Fragen

F: Woran erkenne ich, ob die Folienspannung zu hoch ist?

Drei Anzeichen: (1) Die Folie verjüngt sich sichtbar (verengt sich), wenn sie in die Formschulter einläuft – messen Sie die Folienbreite vor und nach dem Einfädeln; eine Verringerung um mehr als 2% deutet auf eine übermäßige Spannung hin. (2) Die Randversiegelung weist unter Spannung Dehnungsstreifen oder ein “welliges” Erscheinungsbild auf. (3) Der Tänzerarm ist vollständig ausgefahren und scheint stark zu ziehen. Wenn Sie zudem die Verpackungslänge messen und diese durchgehend 1–2 mm länger ist als erwartet, wird die Folie während des Wickelns gedehnt.

F: Warum bildet sich an der Formschulter eine Falte in meiner Folie, obwohl ich die Breite bereits angepasst habe?

Falten an der Formschulter haben in der Regel eine von drei Ursachen: (1) Die Formschulter selbst ist falsch ausgerichtet – überprüfen Sie, ob die Befestigungsschrauben fest angezogen sind und die Schulter parallel zum Maschinenrahmen verläuft. (2) Die Folienrolle ist nicht auf dem Dorn zentriert, was zu einer ungleichmäßigen Spannung über die gesamte Folienbreite führt. (3) Eine Führungsrolle vor der Formschulter ist nicht parallel ausgerichtet – überprüfen Sie mit einer Wasserwaage, ob alle Rollen waagerecht und parallel sind.

F: Kann ich für verschiedene Folienrollendurchmesser dieselbe Spannungseinstellung verwenden?

Ja, sofern Ihre Maschine über ein geschlossenes Spannungsregelsystem (Dancer-Arm mit Rückkopplung) verfügt. Der Dancer-Arm gleicht den sich ändernden Rollendurchmesser automatisch aus, indem er den Abwickelbremsdruck oder das Motordrehmoment anpasst. Wenn Ihre Maschine über eine manuelle Bremseneinstellung (offener Regelkreis) verfügt, müssen Sie den Bremsdruck verringern, wenn der Rollendurchmesser abnimmt – in der Regel sollten Sie dies bei dünnen Folien (unter 30 Mikrometer) alle 25% des Folienverbrauchs und bei dickeren Folien alle 50% überprüfen und anpassen.

Fazit

Die Einstellung von Folienbreite und -spannung ist keine einmalige Angelegenheit – es handelt sich um eine wiederkehrende Aufgabe, die sich je nach Folientyp, Foliencharge und Produktkonfiguration ändert. Machen Sie sich die 3-mm-Überlappungsregel zu eigen, ermitteln Sie für jeden Folientyp den optimalen Spannungsbereich Ihrer Maschine und dokumentieren Sie jede erfolgreiche Einstellung. Diese Vorgehensweise beseitigt die hartnäckigste Ursache für Schwankungen in der Verpackungsqualität.

Verwandte Anleitungen:

• Einlegen der Folie in eine Schlauchbeutelmaschine: Eine vollständige Anleitung
• Häufige Probleme mit Flow-Wrappern und deren Lösungen
• Reduzierung des Folienabfalls beim Betrieb von Schlauchbeutelmaschinen

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